小米汽車超級工廠采用了眾多先進的生產(chǎn)技術(shù)。

在壓鑄環(huán)節(jié)，其擁有 9100 噸的壓鑄島，能將 72 個零部件一次壓鑄成型，僅需約 100 秒，生產(chǎn)效率極高。同時壓鑄島配備了自研的閉環(huán)溫控設(shè)備集群，通過 232 個回路精確控制和自動監(jiān)測，保障產(chǎn)品質(zhì)量。

為解決電機轉(zhuǎn)子高轉(zhuǎn)速離心力可能導(dǎo)致碎裂的問題，小米與首鋼共同建立技術(shù)聯(lián)合實驗室，經(jīng)過 108 批次試驗，成功打造出強度類似戰(zhàn)斗機螺旋槳的超強硅鋼轉(zhuǎn)子。

車身車間自動化程度高，8 臺自動裝配機器人協(xié)同工作，能將車門安裝精度控制在 0.5 毫米以內(nèi)。關(guān)鍵工藝自動化程度達 100%，超過 700 個機器人參與生產(chǎn)，車身車間綜合自動化率達 91%，配合 400 多個高精度攝像頭，實現(xiàn)黑燈生產(chǎn)。

在質(zhì)檢方面，引入 AI 質(zhì)檢技術(shù)，對每個壓鑄件拍攝 28 張 X 光片，質(zhì)檢效率大幅提升，準確率超 99.9%。

沖壓車間技術(shù)先進，由濟南二機床廠制造的沖壓機床，瑞士古德爾提供自動化組件，能實現(xiàn)五序、鋼鋁材料混線生產(chǎn)，精度公差約為一根細發(fā)絲直徑的十分之一。

組裝環(huán)節(jié)，車身車間采用近 200 臺 AMR 物流機器人運輸零件，269 臺連接機器人完成多種連接工藝，41 臺自動視覺上件機器人實現(xiàn)大件 100%自動上線，車身連接點達 2340 個，涂膠長度 92 米，且 100%使用激光雷達檢測裝配精度。

在涂裝方面，40 分鐘就能完成一次顏色切換，節(jié)約訂單交付時間。

此外，工廠注重環(huán)保，廠區(qū)建筑房頂鋪滿光伏面板，每年發(fā)電 1640 萬千瓦，減少二氧化碳排放，廢水和廢氣排放低于首都嚴苛標準。