【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】 日前，筆者有幸參觀了位于廣州南沙的廣汽豐田工廠，近距離地觀察和了解到廣汽豐田在今年三月的全球豐田質(zhì)量檢查中，兩條生產(chǎn)線的出廠產(chǎn)品的品質(zhì)“零缺陷”背后的秘密。“零缺陷”的背后永遠不含有運氣成分，而是十二年甚至更長時間淬煉的“匠心質(zhì)造”功力，這是我此行的最大感受。

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　　其實在還未進到工廠的時候，我就感受到了員工對自己產(chǎn)品的滿滿的信任。這是我無意間觀察到的，在廣汽豐田的公司車位上，居然清一色的全是廣豐自己生產(chǎn)的轎車，雖然內(nèi)部員工有購車折扣，但這也是在別的工廠很難看到的景象。在深入了解過后還能義無反顧的選擇，這讓人看上去很安心，就像外面餐館，如果老板能在午餐的時候不是開小灶，而是同樣地吃餐廳出的菜品，不是讓人看起來更安心嗎？

　　消費者對于品質(zhì)的追求，是生產(chǎn)者的生產(chǎn)目標，更是企業(yè)長久發(fā)展的保障，但是對于汽車這種這么復雜的產(chǎn)品來說，如果要做到保證質(zhì)量，必然對生產(chǎn)效率會有所影響；如果為了提高效率，而忽略了品質(zhì)，對企業(yè)的口碑更加不利。怎么把握這兩者的平衡，又將兩者做到極致呢？

　　這個問題早有了答案，“豐田生產(chǎn)方式”應該許多人都有聽說過，也是非常有名的管理方式。“自働化”是豐田生產(chǎn)方式的重要支柱。自働化的關(guān)鍵在于賦予機器于以人的智慧，使人與設備有機聯(lián)系起來，在 “自働化”思想中，人和機器要能夠判斷工序的好壞，發(fā)現(xiàn)問題時能夠及時停止并進行改善，不讓質(zhì)量問題流入下一道工序，從而在過程中最大限度提升品質(zhì)水平，而不是依賴于檢查來發(fā)現(xiàn)問題，這不僅浪費時間，而且在不及時解決的情況下會生產(chǎn)出更多不合格的產(chǎn)品，為了杜絕這些問題的產(chǎn)生，豐田選擇利用“自工序完結(jié)”工作方式來改善。

　　所謂“自工序完結(jié)”就是員工通過按照“良品標準”完成好自己工序上的任務，不將問題留到后一個工序。而設計部門、工藝部門和制造部門都在為生產(chǎn)現(xiàn)場創(chuàng)造能夠?qū)崿F(xiàn)標準作業(yè)的良品條件。

　　而良品條件的制定貫穿著豐田整個汽車制造工序。

　　在汽車整個生產(chǎn)布局中，一共可以分為沖壓、焊接、涂裝、成型、總裝、檢查這六個部分，在活動中，豐田的員工向我們介紹了一些改善缺陷率的相關(guān)細節(jié)。這次參觀，我們只參觀了兩個生產(chǎn)車間，分別是涂裝車間和總裝車間。

　　在涂裝車間的125項改善中，廣汽豐田向我們介紹了其中的兩項項改善。

1.縮短噴槍過濾器更換周期。

2.安裝氣吹裝置改善電泳流掛

　　電泳流掛改善措施一：安裝防流掛治具，將會滴到車身的涂料通過防流掛治具滴到別的地方。

　　電泳流掛改善措施二：安裝氣吹裝置。

　　涂裝車間其他工序也持續(xù)挑戰(zhàn)“零缺陷率”。在底漆電泳之后的密封膠工程，最可能發(fā)生漏水缺陷。廣汽豐田的工匠們正在推進“挑戰(zhàn)1000天零漏水”活動，已達成了超過800天零漏水紀錄。目前，廣汽豐田涂裝車間的不良率是0.004件/臺，是行業(yè)平均水平的五分之一（0.02件/臺），處于國內(nèi)外領(lǐng)先水平。

　　由于保密原因和時間關(guān)系，涂裝車間125項的改善措施沒法一一向我們展示，但是由此可以看到廣汽豐田對品質(zhì)追求到底的決心。