總裝車間由總裝一期車間、總裝二期車間和新能源車間組成，總裝車間布局以物流為主，工藝布局以高效、高質量、簡單化、低運行成本為目標，單線設立內(nèi)飾、底盤一、底盤二、終線、發(fā)動機分裝、門分裝共6個工藝段，共111個工位。建筑最大限度利用自然光照明與自然換氣，配備工業(yè)風扇降低能源消耗。

　　車間通過AGV系統(tǒng)，高精度電控擰緊機、大扭力抗扭臂電槍、助力機械手等工藝設備完成關鍵崗位零件裝配；通過使用分散掃描\精確追溯系統(tǒng)、3D激光式四輪定位設備、動態(tài)高速模擬檢測儀等先進工藝設備完成高性能高風險零件監(jiān)控；通過電子式拉動、SPS配送物料、AGC自動上下料輸送鏈、座椅自動駁接線等，達到裝配線與供應鏈無縫鏈接；達到一個綠色環(huán)保節(jié)能的現(xiàn)代化整車裝配車間。

　　為生產(chǎn)寶駿RS-5，總裝車間的設備和工藝也進行了多項升級，包括：

1.關鍵扭矩控制，安全項、法規(guī)項、重要功能項100%電槍施加扭矩，電槍防錯已實現(xiàn)聲光提醒、關聯(lián)停線、重復擰緊等防錯功能。

2.內(nèi)飾工段首次采用帶翻轉功能的座艙模塊機械手，能自動定位，有效避免座艙裝配時的磕碰，提升座艙裝配質量。

3.終線工段采用視覺識別系統(tǒng)，從而有效的識別車型，及時更改設備接車位置，提升了車輛識別的準確定與穩(wěn)定性。

4.通過使用DM600扭矩采集儀對各重要關鍵扭矩施加位置扭矩數(shù)值進行記錄分析、監(jiān)控。

5.零件掃描防錯，實現(xiàn)了近50種追溯件的精確掃描防錯，追溯件錯裝風險大大降低，有效確保產(chǎn)品質量。

6.前端模塊集成，實現(xiàn)了中冷器、散熱器、冷凝器、電喇叭、前橫梁，部分前部線束等零件的集成與模塊化，大大提升前部區(qū)域零件配合一致性。

　　涂裝車間遵循通用全球涂裝工藝和設計標準，采用水性漆工藝，運用靜電噴涂及噴房新型文丘里式漆霧處理，提高油漆質量，減少油漆用量和漆霧排放，并使用高溫氧化處理裝置對廢氣進行處理。除此之外還最大化利用了循環(huán)水、中水回用及空調(diào)風技術，從而達到了最大程度的節(jié)約水和用電量的效果。