附：北京現(xiàn)代二工廠簡(jiǎn)介

　　北京現(xiàn)代第二工廠于2006年4月奠基，2008年初進(jìn)入試生產(chǎn)階段，2008年4月8日，伴隨“ELANTRA 悅動(dòng)”的全面上市正式投產(chǎn)。第二工廠位于北京市順義區(qū)林河工業(yè)開發(fā)區(qū)核心地帶，占地面積115萬(wàn)平方米，總投資近120億元，由沖壓、車身、涂裝、總裝四大工藝車間以及技術(shù)中心五大部分組成。北京現(xiàn)代第二工廠擁有雄厚的技術(shù)實(shí)力和先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備，質(zhì)檢體系嚴(yán)謹(jǐn)，生產(chǎn)自動(dòng)化率達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，可以引進(jìn)任何一款韓國(guó)現(xiàn)代產(chǎn)品，是國(guó)內(nèi)乘用車生產(chǎn)領(lǐng)域最為先進(jìn)的工廠之一。

　　沖壓車間

　　沖壓車間的建筑面積2.06萬(wàn)平方米，擁有兩條生產(chǎn)線。其使用的是ROTEM 5400T多工位聯(lián)動(dòng)壓機(jī)采用機(jī)械臂傳輸機(jī)構(gòu)，使沖壓及傳輸動(dòng)作一氣呵成，自動(dòng)化率達(dá)到了100％，不僅大大提高了生產(chǎn)效率，也使得沖壓件的產(chǎn)品品質(zhì)得到了大大提升。

　　在6臺(tái)世界頂尖級(jí)天車的配合下，第二工廠沖壓車間更換模具的時(shí)間已經(jīng)由第一工廠的12分鐘縮短到了6～7分鐘，穩(wěn)居國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。

　　車身車間

　　車身車間建筑面積5.3萬(wàn)平方米，采用焊接機(jī)器人266臺(tái)，焊接自動(dòng)化率100％。7軸機(jī)器人和部分8軸機(jī)器人的使用，可以完成更細(xì)致的焊接、涂膠和搬運(yùn)等工作。生產(chǎn)線大量采用的伺服焊機(jī)和激光焊接技術(shù)，使用恒定的直流電穩(wěn)定的控制焊鉗的位移，保證了焊點(diǎn)的質(zhì)量。

　　車身組裝線的滾動(dòng)胎上可以布置四種不同車型的夾具，實(shí)現(xiàn)四種車型同線柔性化生產(chǎn)。車身補(bǔ)焊等生產(chǎn)線配有多臺(tái)工作狀況穩(wěn)定的奧地利福尼斯二氧化碳焊接機(jī)器人和釬焊機(jī)，大大減少了焊渣飛濺。

　　新的生產(chǎn)線增加了質(zhì)量檢測(cè)工位，采用三坐標(biāo)自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)設(shè)備，在線由機(jī)器人測(cè)定白車身的精度，由測(cè)定數(shù)據(jù)的偏移量，分析車身的焊接誤差散布傾向并發(fā)現(xiàn)問(wèn)題車，對(duì)出現(xiàn)問(wèn)題的不合格車身及時(shí)進(jìn)行修整，以維持穩(wěn)定的白車身質(zhì)量。

　　涂裝車間

　　涂裝車間的建筑面積7.9萬(wàn)平方米。目前擁有涂裝機(jī)器人40臺(tái)，每輛白車身經(jīng)過(guò)分組之后，通過(guò)密封通道進(jìn)入涂裝車間，進(jìn)行前處理、電泳、底噴、涂膠、中涂、上涂、檢測(cè)等工序，經(jīng)過(guò)8個(gè)多小時(shí)直接送入下道工序。采用的涂裝機(jī)器人可以自動(dòng)識(shí)別并完成15種顏色的噴漆工作。使用的電泳漆也由過(guò)去的無(wú)鉛電泳漆改為無(wú)鉛、無(wú)錫的高泳透率電泳漆，不僅可提高車體底部及內(nèi)部腔體泳透率，使防銹期由原來(lái)10年延長(zhǎng)至12年，并且更加環(huán)保。

　　使用的橋式U型烤箱的全橋式烘道利用熱空氣向上的原理，充分地保證了爐溫的均勻性和穩(wěn)定性，提高了熱效率，節(jié)省了能源。因無(wú)烤箱廢氣外溢，還可減少環(huán)境污染。

　　中、底涂漆也采用水溶劑型，使VOC（揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放量降低了50%以上。同時(shí)選用先進(jìn)的廢氣焚燒爐裝置，不僅使熱效率提高3%，也使VOC處理率達(dá)到98%。

　　總裝車間

　　總裝車間建筑面積7.3萬(wàn)平方米，由內(nèi)飾線、底盤線、最終線和OK線首尾相連組成了一個(gè)具有229個(gè)操作工位的總線。

　　底盤線采用精益生產(chǎn)方式，大量的配件采用模塊化生產(chǎn)，并按照生產(chǎn)計(jì)劃分秒不差的直接運(yùn)送到安裝工位上，大大減少了配件的庫(kù)存。線上配置的ATLAS扭矩確認(rèn)擰緊機(jī)，對(duì)底盤的關(guān)鍵緊固件進(jìn)行多次測(cè)定，保證扭緊的精度。

　　每輛車在生產(chǎn)線上經(jīng)過(guò)了6.43個(gè)小時(shí)的裝配來(lái)到了OK線，OK線末端裝有汽車廢氣吸收裝置，保證了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的空氣清潔度。下線的車輛在檢測(cè)線進(jìn)行100%質(zhì)量檢測(cè),，包括四輪定位、燈光檢測(cè)、底盤、制動(dòng)性能、淋雨和尾氣的檢測(cè)，之后通過(guò)工廠設(shè)置的專業(yè)試車跑道進(jìn)行路試，最終送到PDI（售前檢測(cè)）進(jìn)行300多項(xiàng)更加細(xì)致的檢測(cè)，保證把高品質(zhì)的產(chǎn)品送到消費(fèi)者手中。

　　技術(shù)中心

　　技術(shù)中心一期工程投資兩億元，基本的設(shè)備安裝將在今年上半年完成。目前，技術(shù)中心主要目標(biāo)是在引進(jìn)車型平臺(tái)的基礎(chǔ)上做一些車型的改進(jìn)和深入的開發(fā)。通過(guò)這樣的努力，一方面使北京現(xiàn)代引進(jìn)的車型繼續(xù)煥發(fā)生命力，延長(zhǎng)生命周期，另一方面也能通過(guò)人才培養(yǎng)與技術(shù)交流提升北京現(xiàn)代的技術(shù)水平。到2010年，技術(shù)中心人員規(guī)模將逐步擴(kuò)大到600人左右。屆時(shí)，北京現(xiàn)代汽車技術(shù)中心將成為包括市場(chǎng)研究、創(chuàng)意造型、工程開發(fā)、分析仿真、試驗(yàn)試制、項(xiàng)目管理、形式認(rèn)證等功能齊全、設(shè)施一流、人才配套的現(xiàn)代化轎車研發(fā)機(jī)構(gòu)，從而為北京現(xiàn)代60萬(wàn)產(chǎn)銷體系的形成提供更多、更適合中國(guó)市場(chǎng)的新產(chǎn)品。