工欲善其事，必先利其器。用這句話來形容寶馬在電動(dòng)化和智能化浪潮中的表現(xiàn)，十分地穩(wěn)妥——在2024 BMW北區(qū)媒體沈陽生產(chǎn)基地溯源之旅中，寶馬就讓我們大家感受到了高水準(zhǔn)的生產(chǎn)工藝和強(qiáng)大的研發(fā)能力。

沈陽生產(chǎn)基地是寶馬集團(tuán)全球規(guī)模最大的生產(chǎn)基地。官方資料顯示，全球每3輛寶馬車中就有一輛來自沈陽。擁有生產(chǎn)整車的大東工廠、鐵西工廠及里達(dá)工廠，生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)及動(dòng)力電池的動(dòng)力總成工廠以及研發(fā)中心。目前在產(chǎn)車型包括：全新BMW 5系和創(chuàng)新純電動(dòng)BMW i5、新BMW 3系、新純電動(dòng)BMW i3、BMW X3、純電動(dòng)BMW iX3、BMW X1、純電動(dòng)BMW iX1及BMW X5。

未來，寶馬沈陽基地還肩負(fù)著新世代車型2026年國(guó)產(chǎn)化生產(chǎn)的重任，并將全面推進(jìn)新世代車型本地化的進(jìn)程，提供更“中國(guó)”的豪華出行體驗(yàn)。

目前，鐵西工廠里達(dá)廠區(qū)已試制出第一臺(tái)新世代車型白車身；動(dòng)力總成工廠也將在年末開始第六代動(dòng)力電池的試生產(chǎn)。

通過此次活動(dòng)，我們深刻了解了在新能源汽車轉(zhuǎn)型大潮下，寶馬在華戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型以及在電氣化、智能化等方面已經(jīng)在加速變革，以及寶馬在上述變革背后的強(qiáng)大的技術(shù)支持和底蘊(yùn)。

高標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化生產(chǎn)，保證細(xì)節(jié)完美

此次活動(dòng)，我們參觀了車身車間、總裝車間、沖壓車間和PT地?zé)崮墁F(xiàn)場(chǎng)。接下來，我們就來一探究竟。

在沖壓車間，這里擁有全球領(lǐng)先的6序伺服高速?zèng)_壓機(jī)（最高沖程可達(dá)17次/分鐘，最大沖壓力可達(dá)2500噸），開卷線（最高沖程達(dá)60次/分鐘，最大沖壓力可達(dá)1250噸），自動(dòng)化光學(xué)監(jiān)測(cè)站（測(cè)量精度達(dá)28微米），5軸精密銑床（銑削精度達(dá)10微米）等先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)施。通過落料、拉延、修邊、翻邊、整型、沖孔等工序，按時(shí)按需為車身車間提供高品質(zhì)的鋼/鋁制件。這是整車制造工藝的第一步；

在車身車間，有超過1900多臺(tái)的機(jī)器人構(gòu)成了高度自動(dòng)化系統(tǒng)，自動(dòng)化率達(dá)到95%以上，這些機(jī)器人能夠完成復(fù)雜的焊接工作，甚至可以自動(dòng)更換焊槍，可以完成包括激光焊、球焊、鉚焊等在內(nèi)的16種世界級(jí)連接工藝。不同的連接技術(shù)可針對(duì)性地應(yīng)用于不同的功能需求，在保證焊接強(qiáng)度的同時(shí)，也讓白車身更加美觀；

總裝車間，顧名思義，將各個(gè)零部件組裝成完整的汽車。它是汽車制造四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，也是整個(gè)生產(chǎn)線的終點(diǎn)?？傃b車間的面積通常遠(yuǎn)大于其他車間，且需要大量的工人參與，是整個(gè)工廠中最繁忙的區(qū)域之一?。

在這里，操作工位大多采用符合人體工程學(xué)的先進(jìn)設(shè)備，工人們和智能設(shè)備配合默契，將發(fā)動(dòng)機(jī)、內(nèi)飾等各個(gè)部件精準(zhǔn)地安裝到車身上，一輛輛寶馬汽車就這樣逐漸成型，最終交付到消費(fèi)者的手中。

另外，我們還參觀了PT地?zé)崮墁F(xiàn)場(chǎng)。寶馬率先探索中深層地?zé)崮埽L試規(guī)?；?，將以無污染、零排放的方式采集地下2900米深處的可再生地?zé)崮?，全程封閉循環(huán)，“取熱不取水”。據(jù)了解，項(xiàng)目竣工后，寶馬在沈陽的動(dòng)力總成工廠及第六代動(dòng)力電池中心將實(shí)現(xiàn)100%非化石能源供熱。

AI全面賦能，讓生產(chǎn)變得更有效率

目前，純電汽車已經(jīng)成為寶馬銷量增長(zhǎng)的一大支柱。數(shù)據(jù)顯示，2023年寶馬純電車型在華銷量近10萬輛，同比漲幅超138%。今年前9個(gè)月，寶馬集團(tuán)在中國(guó)市場(chǎng)中累計(jì)交付超過7.6萬輛新能源車。前三季度的銷量同比增長(zhǎng)8.1%，截至10月，寶馬在中國(guó)市場(chǎng)的新能源車銷量將累計(jì)達(dá)到40萬輛。

寶馬汽車所以能取得如此出色的戰(zhàn)績(jī)，主要得益于較早地在電氣化及智能化本地化研發(fā)方面進(jìn)行了布局，并持續(xù)加大投資力度。具體來看，沈陽研發(fā)中心自2013年成立以來就聚焦于電動(dòng)化技術(shù)開發(fā)和產(chǎn)品國(guó)產(chǎn)化標(biāo)定及驗(yàn)證的工作，承擔(dān)起建設(shè)本土化整體新能源能力體系的職責(zé)。

寶馬在業(yè)內(nèi)率先部署了代號(hào)為“燈塔”（BEACON）的人工智能（AI）平臺(tái)，融合了AI和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的優(yōu)勢(shì)，以人工智能賦能新型工業(yè)化，完成“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”的轉(zhuǎn)變。在“燈塔”平臺(tái)的支撐下，寶馬沈陽生產(chǎn)基地目前已上線了大約100種人工智能應(yīng)用。從車身裝配到最終質(zhì)檢，AI技術(shù)不僅可以幫助生產(chǎn)基地提升生產(chǎn)效率，還能夠使每輛車的質(zhì)檢準(zhǔn)確率接近100%。

比如說，在沖壓車間，寶馬采用行業(yè)首創(chuàng)的自研AI智能質(zhì)檢系統(tǒng)。生產(chǎn)線工業(yè)相機(jī)每天可拍攝超過200萬張高清照片，總數(shù)據(jù)量將近10TB。同時(shí)，該系統(tǒng)僅需0.01秒即可完成單張照片的分析，不僅可對(duì)工件進(jìn)行100%監(jiān)測(cè)，檢測(cè)精度也可隨系統(tǒng)不斷學(xué)習(xí)逐步趨于100%。

同時(shí)，自動(dòng)化激光檢測(cè)可對(duì)每一臺(tái)白車身上的超過1000多個(gè)縫隙、斷差進(jìn)行高精度檢測(cè)，再由幾何大數(shù)據(jù)平臺(tái)對(duì)海量數(shù)據(jù)進(jìn)行監(jiān)控、分析，可以提前發(fā)現(xiàn)潛在的質(zhì)量問題，打造出完美無瑕的白車身。

再比如，沈陽研發(fā)中心今年投入運(yùn)營(yíng)的全新復(fù)合型EMC（電磁兼容）實(shí)驗(yàn)室，其主要工作內(nèi)容是測(cè)試頻率范圍覆蓋100KHz~3GHz全頻段，測(cè)試場(chǎng)強(qiáng)可達(dá)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的3到4倍以上。天線空口測(cè)試區(qū)是智能網(wǎng)聯(lián)汽車無線通信技術(shù)的堅(jiān)實(shí)后盾，已預(yù)留測(cè)試空間用于未來整車級(jí)別車載天線性能的全面評(píng)估，為寶馬的智能化提供極大的助力。

涂裝車間，同時(shí)配備了AI攝像機(jī)質(zhì)量檢查系統(tǒng)。自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)設(shè)備（AOI）每秒拍攝1500張照片，共計(jì)拍攝10萬張照片，通過AI算法以0.01mm的檢測(cè)精度辨別工藝瑕疵，對(duì)車輛噴漆表面進(jìn)行分析。

此外，寶馬沈陽生產(chǎn)基地還是全球首個(gè)5G智能互聯(lián)的汽車研發(fā)生產(chǎn)基地。這是5G信號(hào)全覆蓋和數(shù)字化技術(shù)的應(yīng)用，才保證了每一個(gè)細(xì)節(jié)都能達(dá)到完美的效果。

百姓評(píng)車

此次2024 BMW北區(qū)媒體沈陽生產(chǎn)基地溯源之旅，使得我們不僅切身體驗(yàn)了豪華品質(zhì)和制造技術(shù)，更是感受到了寶馬一貫以來的創(chuàng)新精神以及為可達(dá)成持續(xù)發(fā)展的行業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者的目標(biāo)而付出的努力。

展望未來，寶馬將繼續(xù)致力于為消費(fèi)者提供更加優(yōu)質(zhì)、環(huán)保、智能的豪華汽車產(chǎn)品，和中國(guó)汽車一起走向更加輝煌的未來。